全解析|未来机器人在智慧物流核心刚需场景中的突破应用

“我们是汽车制造行业，装配件的载具种类比较多，有标准托盘、非标托盘、料笼等十来种，还要分种类和区域堆叠放置，再根据我们的需求堆叠取货，你们能实现吗？”

“我们厂主营生产机械零件、电子配件，厂房内有许多设备，例如机械手、机床、缠膜机、提升机、输送线、电梯等，无人叉车能和这些设备对接吗？对接流畅度怎么样？”

“我们这边仓库比较高，货架高度有7、8米的，有的仓库高度达9米以上，要往上面存放货物，你们能做吗？”

“从月台装卸货开始，经过车间产线加工，料笼堆叠，再到半成品高位上下架，这种全流程的工厂物流升级改革，你们能做吗？”……

未来机器人每天都会收到来自各行各业关于工厂物流升级改革的种种咨询。工厂物流升级改造涉及到多个深水区场景，接下来，我们就以月台装卸车，车间产线加工，料笼堆叠，到货物入库上下架这一闭环流程为例，结合不同环节中的复杂场景，从技术难点，车型配置，集群调配、优势提升等不同方面，解析未来机器人全流程物流解决方案。

环节一：月台货车无人装卸

月台装卸场景存在着许多不确定的因素，包括货车车型、停车位置、货物位姿以及月台高度等，这些不确定的因素阻碍了月台装卸实现无人化升级的标准流程。

在货柜车装卸场景中，无人叉车采用车载感知激光，驶入货柜车厢内后，通过激光雷达对货柜车内壁及货物进行动态检测，感知精度可达≤±10mm。

以飞翼车无人装卸场景为例，未来机器人的VNE20无人叉车是全球首款室内/外平衡重无人叉车，以视觉+激光多种传感器深度融合解决方案，再配置明眸监测系统。当系统检测到货车停靠位置前后左右有偏差，无人叉车根据反馈得到的偏差数据，调整叉车位姿寻找适宜取货位置。根据感知检测到车上货物之间的缝隙距离，无人叉车判断第一托取货位置，开始卸货。

月台装卸实现无人化装卸能够有效提升货物在月台的周转效率、降低货损率，提升月台装卸量。

当货物从月台输往各个车间产线，涉及到跨车间、跨产线之间的衔接，在运转流程中存在着人车混合，多车集群调配以及多设备对接等不同场景。在人与车、车与车的场合下，安全、效率与协调是对无人叉车性能的考验。

数十种载具识别

在载具种类多样的仓储车间内，不同载具的叉取堆叠方式也不尽相同，即便是同一种载具，在位姿发生偏差情况下，需要叉车调整末端叉距，才能精准叉取载具，进行下一步堆叠动作。未来机器人采用视觉+激光多种混合传感器，根据扫描提取的信息数据判断相应的载具类别。

当载具因为货物变形，或者地面不平等因素，造成与期望位姿有差异时，无人叉车可通过左右偏移、前后偏移及角度调整等方式进行自适应调整，提升末端操作精度与准确性，精准叉取货物。

在同一场合下，多车同时运行的最大难度在于一是任务管理；其次是无人叉车路径规划，需要在最短时间内为每辆车规划最优作业路径，既要保持无人叉车的正常运行，同时也要避免在某一路径上车辆因为避让等待时间过长，而影响多车作业效率。未来机器人提供的工业车辆协同解决方案，综合考虑客户现场环境，合理设计库位布局和规划无人叉车路径，此外中控调度系统支持跨楼层、多车型调度、任务管理、数据追踪，有效提升生产制造整体物流效率。

多设备无缝对接

工业物流领域的场景相对复杂，在横跨不同车间/产线时，涉及到无人叉车与许多不同设备的对接，包括提升机、车间门、机械臂、辊筒线等等，这对无人叉车的可扩展性要求极高。未来机器人自主研发的中控调度系统，通过与MES\WMS\ERP等系统连接，使得无人叉车能够无缝对接多种厂房设备，保持叉车在作业流程中的与其他设备的紧密协同与流畅作业，提升整体效率。

环节三：货物入库上下架

地点：仓储货架

当原料从车间产线下料，进入入库存储环节。结合客户物料规格、货架类型、仓储布局等因素，未来机器人配置不同型号无人叉车，完成货物上架-入库流程。

窄通道密集货架，采用SLIM系列托盘堆高式无人叉车，窄体式车身设计，最小直角转弯通道宽度仅需1800mm，多种混合传感器使得无人叉车具备较强的感知性能，能够自适应检测放货空间、货物位姿等。

高位密集型仓储，采用R系列前移式无人叉车，实现9米高位存取应用。在高位存储的视野盲区，无人叉车采用激光末端感知 Laser Scanning，精准检测放货空间，货物摆放精度控制在±20mm，确保货物在高位存取时的安全性与精准度。

大尺寸、大吨位物料搬运，采用L系列重载托盘堆高式无人叉车，额定承载能力达4500K；对于一些特殊的不规则物料，采用O系列全向无人叉车，在有限的仓储空间内实现全方位任意移动。

未来机器人作为全球领先的工业无人车辆领军企业，深谙工业物流/仓储物流环节中的深水区场景，基于国内外300+项目规划经验，为企业提供全流程柔性物流解决方案，从外月台到车间，从车间到仓储，从单车到群体智能，实现制造业生产物流智能化、数字化管理。